抚顺石化公司石油二厂组织干部员工开动脑筋集思广益，用智慧实现持续挖潜创效。上半年，该厂制氢车间员工通过优化、改造水系统，创效达490余万元。
制氢车间的生产过程中，一方面要利用脱盐水生产蒸汽，另一方面装置产生的凝结水还要排放掉。如何让两者合二为一用凝结水产生蒸汽，成为这个车间做活“水文章”的主要攻关方向。他们强化了自产凝结水管理，解决了自产凝结水电导率超标的问题，然后将其回收到除氧器代替新鲜脱盐水生产蒸汽。项目实施后，每小时回收凝结水36吨、节省除盐水36吨，每月可降低生产成本28.5万元。
该车间还将循环利用的着眼点放在排水上，车间技术人员对自产排污水进行水质分析后发现，各项指标优于循环水场的补水指标。对工艺流程进行改造后，他们将排污水接入循环水管线，用作循环水场补水使用，改造实施后每小时节约循环水4吨。在此基础上，该车间合理整定配汽控制阀PID参数，实现了制氢装置自产中压蒸汽稳定并网，解决了低压蒸汽过剩、中压蒸汽不足问题，每月为企业节省外购中压蒸汽费用约184万元。
制氢装置转化炉是原料与蒸汽发生转化反应的关键场所，炉膛负压的高低直接关系到装置安全生产、能耗和转化反应完成情况。该车间严格控制转化炉氧含量及排烟温度，及时调整逆放调节阀开度，适时调整PIC-4005压力控制值，控制解吸气流量相对平稳。这一系列优化措施，避免了炉膛负压波动引起装置联锁停车的风险，提高了氢气收率，转化炉热效率也提升至92.8%，为企业节能创效增添新的增长点。
