LW系列卧式螺旋卸料沉降离心机(LW350、LW450、LW530、LW650、LW7

产品简介 1.用途与特点： LW350×1550N卧螺离心机是LW系列卧螺离心机中长径比大于4的一种新型离心机。它比同类LW系列卧螺离心机在同等分离因素条件下，其生产能力、分离效果都有较大提高。该机具有如下特性： 1.1 适用范围广:对固相重量含量≤10%，液固的体积浓度≤50%，液固重度差≥0.05g/cm³，固相粒子的当量直径≥5um的悬浮液一般均可分离、脱水、澄清与分级。当固相与液相重度差较大时，固相粒子的当量直径≥2um也同样可以分离。因此它广泛适用于化工、轻工、环保以及制药、食品、油脂采矿等行业的悬浮液固液分离、脱水、澄清及分级。 1.2 自动化程度高：该机是连续进料，连续出料，料液在离心力的作用下，固相粒子被螺旋不断推向转鼓的小端排出，澄清的液相沿螺旋槽不断从大端溢流口排出，从而实现了连续自动操作。 1.3 该机结构紧凑，占地面积小，安装维护方便。 1.4 调整方便：该机由于采用先进的变频调速器，与同类产品相比具有能耗小，工作转速无级可调等优点，溢流板直径与差转速可根据物料性能作适当调整。 1.5 该机与物料接触部件均采用ICr18Ni9Ti材料。 2 主要技术参数 2.1 转鼓大端内直径： 350┨。 2.2 转鼓的有效工作长度： 1550┨。 2.3 转鼓型式：圆柱—圆锥型。 2.4 螺旋型式：单头、左旋、超前。 2.5 锥角:2×8°。 2.6 转鼓转速:0～3700r/min无级可调。 2.7 ***大分离因素:2678g。 2.8 转鼓与螺旋差转速:变频、无级可调。 2.9 溢流板直径：φ199～φ217分6档可调。 2.10 处理能力：以悬浮液计，2～10m³/h。由于物料性能不同，在相同条件下，处理能力可有较大的差异。 2.11 电机功率：15kw。 2.12 电机型号：主电机Y160M—2 B3、副电机YB132S—2 B5。 2.13 整机重量：约1900┧。 2.14 外形尺寸：2790×1300×950┨(长×宽×高)。 3 结构与工作原理 LW350×1550N卧螺离心机结构简图如图(1)所示，它由转鼓、螺旋输送器、差速器、主轴承、底架、液固相收集腔、上盖、电机传动装置、变频器（用户自订）等部件组成。该机的工作原理是：卧螺通过变频器逐步升速，在主、副带轮的带动下，转鼓与差速器的输入轴达到额定转速n1,n2,由于差速器的作用，使螺旋产生一个超前转鼓的稳定差转速Δn，以实现螺旋卸料功能，机器转速稳定后悬浮液由高位槽或进料泵、流量调节阀、进料管进入离心机，经螺旋加速斗加速再进转鼓内，在强大的离心力场作用下，比重大的固相粒子被甩在沉降壁面上，并很快沉积到转鼓的内壁上，经螺旋的推动，沉渣不断地被推向转鼓小端，从出渣口经固相收集罩壳排出。分离后的清液经分离叶片进一步澄清由转鼓溢流孔、液相收集罩壳排出。在整个分离过程中悬浮液不断地输入，澄清的液相与沉渣不断地排出，因此是连续自动分离。 4 工作参数的选择用户可根据悬浮液的物料性能，分离后液相与固相的要求，以及处理能力等因素，合理地选择离心机有关参数，如：处理量Q，转鼓转速n，转鼓与螺旋的差转速△n，溢流板直径D等，以获得较满意的分离效果。 4.1 转鼓转速n 随着转鼓转速的上升，分离因素上升，分离效果提高（在差速带轮确定后，副电动机的变频器频率不变时），螺旋与转鼓之间的差转速随之增大，处理能力加大，但离心机的振动、噪声也随之增加，使用寿命会有所下降，一般在能满足分离要求的前提下，选用合适的转速是十分重要的，因此本机转鼓转速***高为3700r/min，工作转速建议选用在2500～3500r/min的范围内。 4.2 进料流量(处理量)Q 进料流量小，料液在转鼓内的轴向流速也小，物料在机器内停留时间则长，分离效果提高；进料流量增大，轴向流速也增大，物料在机器内停留时间减少，分离效果随之下降。此外进料流量还受到螺旋排渣能力的限制。当物料含固量较高，进料量过大，会造成分离后的沉渣因不能及时排出而引起转鼓堵料，影响分离，极端状态甚至不能分离，造成机器堵料故障。因此在使用本机器时，应按物料的固相含量和分离要求选择适当的进料流量（即处理量Q），一般可在各种流量下进行分离效果比较后，确定***佳的进料流量，本机在△n=25r/min下的固相***大排渣量须小于0.6m³/h。 4.3 溢流板直径D 转鼓大端溢流板直径的调节，能改变转鼓沉降区和干燥区的有效长度，溢流板直径小，则沉降区增大，干燥区减少，转鼓的液池深度增加，分离后液相中含固量可降低，但固相沉渣的含湿量增加，反之溢流板直径增大，沉降区长度减少，干燥区长度增加，分离后液相中含固量将增加，分离效果变差，而固相沉渣含湿量会减少，在实际使用时应根据分离要求综合考虑，经操作试验后选用合适的溢流板直径D。 4.4 转鼓与螺旋的差转速差转速与处理能力成正比，与推料力矩成反比，差速越大，螺旋对流体扰动大，固相在离心机内的停留时间越短，脱水效果变差，推料力矩降低；反之差转速小，螺旋对流体的扰动小，固相在干燥区和离心机内的停留时间增加，脱水效果变好，但螺旋的推料力矩增大，机器的排渣能力下降，处理量减少。在极端的情况下会造成转鼓内堵料，使机器故障。差转速的确定一般是根据物料含固量大小及处理能力分离工艺要求来确定，物料的含固量较大，处理量较大，脱水要求不高可选用较大的差速；反之含固量较小则可选用较小的差转速。因此差转速的***终确定是根据试验，由分离脱水工艺要求，处理能力等因素综合考虑来确定。差转速的调整可通过变频调速，差转速的使用范围一般在5～20r/min内。 4.5 悬浮液的特性物料中固相粒子越大，则越易分离；固相颗粒大小不一，则能被分离极限粒子决定了***终的分离效果，部分小于极限粒子的小颗粒，将会随分离清液夹带出去。液固两相的重度差愈大，则分离越容易，悬浮液的粘度越小，则越易分离，反之则难分离。为此可适当提高物料进料温度或通过絮凝方法，加快自由沉降速度的预先处理，以降低粘度来改善分离条件。